Обрабатывающий центр BIESSE ROVER C

ROVER C 6.65 — обрабатывающий центр с числовым программным управлением

Рабочее поле конфигурации 1:

X = 6450 мм; Y = 1535 мм; Z = 250 мм

Рабочее поле конфигурации 2

X = 6200 мм; Y = 1535 мм; Z = 250 мм

Рабочее поле конфигурации 3:

X = 6200 мм; Y = 1535 мм; Z = 275 мм

Ход по осям конфигурации 1:

X = 6820,5 мм; Y = 1963 мм; Z = 350 мм

Ход по осям конфигурации 2:

X = 6820,5 мм; Y = 1963 мм; Z = 350 мм

Ход по осям конфигурации 3:

X = 6820,5 мм; Y = 1963 мм; Z = 663 мм (5-и осная обрабатывающая головка); Z = 350 мм (дополнительные обрабатывающие механизмы)

Обрабатывающие центры BIESSE серии Rover C разработаны для использования в тяжелых режимах обработки, в частности для элементов из массива. Они характеризуются повышенными рабочими характеристиками при работе по вертикали, для осуществления операций по обработке инструментами и агрегатами деталей из массива и панелей большой толщины.

Как гарантию качества своих продуктов и услуг, BIESSE получила в 1995 г. Сертификат ISO 9001 и работает сейчас в соответствии с нормативами UNI EN ISO 9001:2000. Большая часть технологических компонентов, использующихся нг обрабатывающих центрах, произведены на заводах группы BIESSE или на заводах мирового уровня, представленных в «Реестре квалифицированных поставщиков» («Abo Fornitori Qualificati») BIESSE, с которыми осуществляется тесное техническое сотрудничество.

Цикл тестирования работ каждого обрабатывающего центра предусматривает следующие фазы:

• Промежуточный контроль рабочих групп и элементов в сборе;
• Непрерывный тест в режиме симуляции продолжительностью минимум 10 часов;
• Определение точности и постоянства позиционирования осей X и Y при помощи интерферометрического лазера (норма VDI/3441);
• Калибровка осей X и Y при помощи компенсирующей функции ПО: снятые лазером во время калибровки значения считываются ЧПУ, обрабатываются и передаются на привода осей для улучшения точности позиционирования;
• Функциональные тесты сверления и фрезерования панелей, позиционированных по всем начальным точкам станка

Конструкция станка

При разработке элементов конструкции BIESSE использует пакет CAD для моделирования конструкторских проектов, который позволяет выявлять деформации структуры, подверженной статическим и динамическим нагрузкам. Для проектирования размеров и формы элементов станка, наиболее подверженных нагрузкам, использовался программный пакет, позволяющий проводить моделирование поведение готовых элементов в рабочих условиях, выделяя наиболее подверженные нагрузкам области для усиления структуры.

Все эти характеристики гарантируют максимальную жесткость, высокую точность при эксплуатации и высокое качество обработки даже в самых тяжелых режимах. Станина представляет собой единый элемент, выполненный из соединенных электросваркой стальных профилей большой толщины, уплотненный в нагруженных участках.

Несущая балка с перемещением в продольном направлении (ось Х) представляет собой единый элемент, выполненный из соединенных электросваркой стальных профилей большой толщины и ребер жесткости, которые позволяют свести к минимуму деформации, возникающие во время использования обрабатывающего центра.

Несущая балка подвергнута стабилизации для снятия напряжений, появляющихся в процессе сварки, перед процессом финишной обработки. Для получения высочайшей точности несущая балка обработана на метало-режущем станке за одну установку. Каретка поперечного перемещения (ось Y) и вертикального перемещения (ось Z) выполнены путем плавки из легких алюминиевых сплавов, подвергнуты стабилизации и обработаны на метало-режущем станке за одну установку.

Перемещение по осям

Для перемещения подвижной балки по продольной оси (X) BIESSE в течение 20 лет использует зубчато-реечную передачу, что позволяет получать параметры скорости и ускорения, превышающие получаемые при применении винта на бесконечной шариковой опоре; этим достигается сокращение времени обработки, особенно при сверлении. BIESSE использует закалённую и отшлифованную зубчатую рейку со спиральными зубьями, а также высокоточный редуктор с двумя противолежащими предварительно нагруженными шестернями с целью устранения люфтов при сцеплении, что обеспечивает плавность перемещений и максимальную точность позиционирования оси.

Рейка и шестерни выполнены по 6-му классу точности (норматив DIN 3962)

Для перемещения обрабатывающей головки в поперечном (ось Y) и вертикальном (ось Z) направлениях, т.е. там, где длина хода относительно небольшая, BIESSE применяет решение с винтом на бесконечной шариковой опоре с предварительно нагруженным башмаком для избежания люфта и гарантировать точность позиционирования во времени. Привод на винт передается с помощью зубчатого ремня.

Винты на бесконечной шариковой опоре выполнены по классу точности ISO 5.

Два пневмоцилиндра компенсируют вес рабочей головки, гарантируя абсолютно точную балансировку во время вертикальных перемещений.

Управление осями

BIESSE применяет бесщеточные моторы, с цифровой передачей команд. ЦИФРОВОЕ управление интерфейсом между ЧПУ и приводами осей. Цифровая система MECHATROLINK позволяет добиться:

• Большей скорости перемещения в рабочих условиях, поскольку обсчитывание траектории движения частично проводится самим приводом и не загружает ЧПУ;
• Высокой точности обработки благодаря возрастанию скорости обсчета;
• Высокой надежности благодаря уменьшению проводки и защите от электрических помех, возникающих в аналоговых системах;
• Четкой диагностики прямо на стойке ЧПУ, с соответствующим уменьшением времени простоя.

Направляющие приводов осей

На всех осях используются закаленные и стальные линейные направляющие и предварительно нагруженные башмаки на бесконечной шариковой опоре. Для защиты от попадания пыли и стружки устанавливается дополнительный скользящий кожух. Размер, форма и большое расстояние между самими направляющими гарантируют точность и отличное качество при обработке даже в условиях максимального выхода обрабатывающего механизма на поперечной оси Y.

Централизованная система смазки

Для облегчения проведения технического обслуживания станка предусмотрена централизованная система смазки только с 2 точками подачи, а также система автоматического оповещения оператора со стойки ЧПУ. Система позволяет в заданный со стойки ЧПУ интервал времени автоматически выводить сообщение о необходимости проведения смазки. Используя нагнетательный масляный насос возможно вручную подавать смазку в 2 резервуара, из которых смазка попадает на:

• башмаки прямолинейных направляющих осей X, Y и Z
• зубчато-реечный механизм привода оси X;
• винты на бесконечной шариковой опоре привода осей Y и Z;
• башмаки направляющей для вертикального перемещения электрошпинделя или башмак винта на бесконечной шариковой опоре при наличии оси пневмоэлектронной настройки;
• башмак прямолинейной направляющей перемещения револьверного магазина.

Дополнительная вакуумная система

Позволяет фиксировать обрабатываемые детали посредством специальных контршаблонов — 2 вакуумные рабочие зоны.

В конце рабочего цикла вакуум снимается только с детали, подвергшейся обработке Специальный контршаблон остается зафиксированным на рабочем столе, что позволяет установить на него следующую заготовку. Включает 4 выхода слева и 4 справа для обработки в маятниковом режиме.

Удалённый пульт управления

Блок управления, позволяющий осуществлять и управлять основными функциями, необходимыми при подготовке рабочей зоны, обрабатывающих механизмов и магазинов смены инструмента.

Удаленный пульт управления имеет эргономический дизайн, удобный дисплей. Блок укомплектован убирающимся захватом и магнитом, позволяющими легко укреплять блок на ручках рабочих столов или на электрошкафе.

Включает также кнопку аварийной остановки, 2 потенциометра и мембранные для клавиши для доступа к меню, отражаемым на дисплее. 3 программируемые клавиши для немедленного доступа к наиболее часто используемым функциям. Позволяет оператору:

• обнулять оси
• осуществлять вручную перемещение по осям
• регулировать скорость перемещения по осям через потенциометр
• регулировать скорость вращения электрошпинделя по осям через потенциометр
• управлять опусканием и подъемом шпинделей сверлильной головки для установки сверел
• проводить захват/освобождение инструмента на электрошпинделе
• управлять опусканием и подъемом кожуха вытяжки во время рабочего цикла для визуального контроля обработки пробной заготовки
• выводить всю информацию для настройки рабочей зоны: координаты положения рабочих столов по оси Х, координаты положения кареток по Y, тип вакуумного модуля, установленного на каретке и его угловое положение
• отслеживать состояние сигналов ввода-вывода
• включать конвейер удаления стружки и обрезков
• управлять захватом и выгрузкой инструмента из магазина

Числовое программное управление

Модель XP600 полностью на базе ПК.

Благодаря новой технологии Biesse WRT (Windows Real Time), которая расширяет функциональные возможности Windows XP для работы в реальном времени, стойке ЧПУ станка находится непосредственно на ПК, что позволяет сконцентрировать все необходимое аппаратное обеспечение без использования дополнительных плат управления.

Программное обеспечение для стойки ЧПУ находится непосредственно на ПК, приводя к облегчению архитектуры системы управления с вытекающими отсюдг улучшениями по надежности и техническим характеристикам.

Основные технические характеристики системы:

• операционная система Windows XP c расширением для управления процессами в режиме реального времени
• модуль управления интерполируемыми осями в режиме реального времени
• модуль управления сигналами ввода/вывода
• модуль для выполнения логики станка в режиме реального времени
• Плата для цифрового соединения Mechatrolink c приводом осей и для подсоединения к модулям ввода/вывода и другим устройствам на шине
• Клавиши активации функциональных возможностей станка
• Графический оконный интерфейс BIESSEWORKS

Оконный графический интерфейс полностью использует правила управления, принятые ОС Windows и предоставляет следующие функциональные возможности:

• графический редактор для программирования циклов сверления, распила и фрезерования. Позволяет держать открытыми несколько программ одновременно и легко копировать описания типов обработки из одного документа в другой, используя типовую функцию копирования-вставки Wndows
• графическое интерактивное отображение с функцией масштабирования («zoom»). Возможность выбора с помощью мышки технологических операций и изменения параметров
• автоматическая оптимизация присадки, смены инструмента и траекторий движения инструмента
• возможность определения последовательности обработки с помощью мышки с выбором из списка.
• параметрическое программирование с возможностью указания значений параметров даже во время выполнения программы
• импорт файлов из CAD-приложений и из других внешних программных пакетов в формате DXF и CID3. Файлы DXF могут быть только геометрическими или содержать технологические параметры обработки
• конвертирование файлов DXF и CID3 группами без необходимости импорта каждого отдельного файла (модуль batch-run).
• возможность выполнения рабочих программ непосредственно из файлов DXF и CID3
• создание с помощником персонализированных параметрических макро-команд с возможностью вызова с помощью икон, имеющихся в интерфейсе ПО
• графическая конфигурация данных станка
• архив инструмента с возможностью использования поисковых фильтров для облегчения выбора. Возможность привязать к каждому инструменту профиль в DXF и создать 3D модель обработки.
• графическое инструментальное оснащение обрабатывающих механизмов и магазинов инструмента с помощью мышки
• графическое инструментальное оснащение рабочей зоны с выводом возможных участков соприкосновения инструмента и систем фиксации деталей. Автоматическое создание оснащения на симметричных или подобных участках с возможностью определения поворота систем блокировки.

Персональный компьютер DESKTOP

• Основные технические характеристики:
• CPU Intel Celeron 3.2 GHZ или выше
• память RAM 512 MB
• жёсткий диск 80 GB
• монитор 17» LCD
• клавиатура
• мышь
• привод DVD
• параллельный порт
• последовательный порт RS-232
• порты USB
• карта ethernet для сетевого соединения с ПК из офиса Приведенные характеристики могут быть со временем улучшены.

Поскольку ПК станка выполняет функцию системы ЧПУ, BIESSE не позволяет установку на ПК дополнительного не одобренного ПО. В противном случае гарантия на оборудование не распространяется.

Статистика

Среда, в которой записываются данные о работе станка и производимых деталях, чтобы осуществлять мониторинг надежности во времени и производительности станка.

Среда статистических данных может конфигурироваться под пользователя, что позволяет регистрировать возможных операций, например, таких как настройка станка, контроль обработки, заданные паузы, циклы смазки и.т.д.

Система телесервиса

Позволяет мгновенно получать прямой доступ через модем к стойке ЧПУ станка. Таким образом, позволяет проверить данные станка, программы пользователя, сигналы ввода/вывода, переменные системы, а также устанавливать обновленные версии ПО, что позволяет:

• Проводить диагностику в реальном времени
• Быстро решать проблемы
• Уменьшить время простоя
• Устанавливать обновленные версии ПО в реальном времени
• Телесервис бесплатный на период гарантии станка

Электрическая система

На станке установлены системы управления (например, пакеты электроклапанов, модули ввода-вывода и.т.п.), которые крепятся недалеко от командных устройств, и включают необходимые электронные контуры для интерфейса с передающей шиной. Это позволило упростить электрическую систему и облегчить тем самым диагностирование и обслуживание со стороны технического персонала.

Электрошкаф

Потребляемая мощность станка 380/400/415 V — 50/60 Hz.

Электрошкаф и его модули соответствуют нормативам CEI EN 60204-1 и CEI EINI 60439-1.

Дополнительный трансформатор передает напряжение питания на ПК, кондиционер воздуха и вентиляторы охлаждения электрошпинделя, что позволяет работать системе без выделенной на отдельном проводе нейтрали. Электронное оборудование питается на 24 V DC стабилизированный.

Кондиционер воздуха

Обеспечивает:

• Отличную работу всех электронных частей электрошкафа даже в условиях высоких внешних температур до40°С (104° F)
• Хорошую защиту от пыли, поскольку электрокабина безвентиляторна и практически герметична

Инвертер

Для электрошпинделей мощностью до 18 кВт Статический преобразователь частоты. Устройство включает:

• Дисплей для вывода значения частоты.
• Дисплей для вывода значения скорости вращения инструмента
• Дисплей для диагностики и выяснения неисправностей
• Кнопка сброса
• Автоматический контроль над замедлением вращения инструмента
• Тормозное сопротивление
• Регулирование через ЧПУ скорости вращения инструмента

Системы безопасности

• 2 передних коврика безопасности c системой управления, гарантирующей работу в маятниковом режим
• панель из поликарбоната сзади и боковая сетка
• тросик безопасности перед станиной
• защитный шумопоглощающий кожух обрабатывающего механизма, выполненный из несущих и защитных профилей, барьер из 5 наложенных слоев шторок толщиной 15 мм, прозрачная панель из поликарбоната, гарантирующая полную безопасность. Защищенное пространство доступа для облегчения операций настройки
• кнопка аварийной остановки на стойке ЧПУ
• кнопка аварийной остановки на удаленном пульте управления
• системы управления, расположенные на удалённом пульте управления, позволяют оператору в полной безопасности осуществлять управление станком во время обработки (аварийная остановка, регулировка скорости вращения инструмента и скорости подачи, подъем кожуха вытяжки для отслеживания работающего инструмента и.т.д.).

Сигнальное устройство установки детали в маятниковом режиме

При работе в маятниковом режиме световой сигнал указывает, свободна ли рабочая зона, будет загружена или рабочая зона уже занята. Позволяет оператору ошибочно не наступить на сенсорный коврик, остановив таким образом станок и повредив обрабатываемую деталь.

Функция возврата к профилю

Позволяет возобновить прерванную обработку в случае аварийной остановки. Программа возобновляет работу с того момента, когда была прервана, следуя особой программе восстановления. Обработка может быть возобновлена, если аварийная остановка станка была спровоцирована во время:

• обработки электрошпинделем
• цикла сверления
• распила пилой
• автоматической смены инструмента на ленточном или револьверном магазине
• любого перемещения, управляемого строками кода ISO

Ввод этой функции позволяет завершить обработку детали, не выбрасывая ее, что приводит к сокращению расходов особенно в случае работы с ценными материалами (редкие сорта дерева и др.). Это также дает ощутимую экономию времени при наличии долго выполняемых программ.

Разделение вакуумной зоны на 2 рабочие зоны по X и 4 независимые зоны блокировки по Y.

Разделение общей рабочей зоны по X станка на 2 независимые рабочие зоны. Включение отдельной зоны или обеих посредством ЧПУ в зависимости от максимального размера по X активной программы. Каждая рабочая зона может иметь начальную точку слева или справа.

10 столов ATS — L = 1280 мм — 40 кареток

Рабочая зона состоит из:

• 2 алюминиевых опор ( 1 левая и 1 правая), по которой перемещаются боковые упоры
• 10 алюминиевых рабочих столов. Перемещение рабочего стола происходит по закаленным прошлифованным линейным направляющим на башмаках с бесконечной шариковой опорой. Блокировка обеих линейных направляющих, передней и задней, с помощью пневмоцилиндров. Команда даётся с кнопки в передней части рабочего стола
• 1 метрическая линейка по оси X для позиционирования рабочих столов
• 10 метрических линеек по оси Y для корректного позиционирования систем удержания деталей
• 40 кареток 132 x 132 x H 41.5 мм, оснащённых независимой пневматической блокировкой и может нести системы удержания деталей различных форм и размеров. Кроме того, каждая каретка позволяет осуществлять поворот с шагом 15° вакуумных модулей, идеальное решение для профильных деталей.
• 12 заглушек для закрытия кареток без вакуумного модуля

10 упоров с ходом 115 мм

Упоры с пневматическим отводом, управляемые с ЧПУ, со стержнем диаметром 22 мм для гарантии максимальной жёсткости, все упоры подготовлены к установке грибковых фиксаторов, устройств установки для панелей с выступающей облицовкой, а также датчиков безопасности для нижних упоров.

10 упоров с ходом 140 мм с удалением 770 мм (L= 1280, 1525, 1800 мм)

Упоры с пневматическим отводом, управляемые с ЧПУ, со стержнем диаметром 22 мм для гарантии максимальной жёсткости, все упоры подготовлены к установке грибковых фиксаторов, устройств установки для панелей с выступающей облицовкой, а также датчиков безопасности для нижних упоров. Промежуточная рабочая станция для станков с 10 рабочими столами

4 боковых упора с ходом 140 мм (2 правых + 2 левых) c пневмосистемой.

Упоры с пневматическим отводом, управляемые с ЧПУ, со стержнем диаметром 22 мм для гарантии максимальной жёсткости, все упоры подготовлены к установке грибковых фиксаторов, устройств установки для панелей с выступающей облицовкой, а также датчиков безопасности для нижних упоров. Упоры позиционируются вручную вдоль оси Y.

4 съёмных центральных упора с ходом 140 мм (2 правых + 2 левых) c пневмосистемой

Сенсор определения опускания упора. Выбирать один сенсор для каждого упора.

Пневматическая система для суппорт-штанг — 2 независимые рабочие зоны по X.

Включает пневматическую систему включения суппорт-штанг для всех рабочих столов станка.

6 суппорт-штанг для модулей H=74 мм

Суппорт-штанги с управлением от ЧПУ облегчают загрузку и разгрузку тяжелых и/или крупногабаритных деталей.

Вакуумный модуль, размер 132 x 146 x H74 мм

Суммарная высота каретки и вакуумного модуля составляет 115,5 мм, позволяет обрабатывать детали большой толщины инструментом и угловыми головками большого размера, а также с помощью 5-осной обрабатывающей головки. Каждый вакуумный модуль легко снимается и позиционируется на каретке с шагом 15°. Поверхность с высоким коэффициентом трения гарантирует отличную блокировку обрабатываемой детали.

• Необходим для станков с 5 осями
• Необходимы упоры с ходом 140 мм, устройства фиксации Uniclamp H=74 и подъёмники для вакуумных модулей H=74.
• Несовместим с вакуумными модулями и устройствами фиксации Uniclamp H=48 мм

Вакуумный модуль, размер 132 x 54 x H74 мм

Суммарная высота каретки и вакуумного модуля составляет 115,5 мм, позволяет обрабатывать детали большой толщины инструментом и угловыми головками большого размера, а также с помощью 5-осной обрабатывающей головки. Каждый вакуумный модуль легко снимается и позиционируется на каретке с шагом 15°. Поверхность с высоким коэффициентом трения гарантирует отличную блокировку обрабатываемой детали.

• Необходим для станков с 5 осями
• Необходимы упоры с ходом 140 мм, устройства фиксации Uniclamp H=74 и подъёмники для вакуумных модулей H=74.
• Несовместим с вакуумными модулями и устройствами фиксации Uniclamp H=48 мм

Вакуумная система для 1 вакуумного насоса на 250 м3/ч

Вакуумная система позволяет осуществлять питание вакуумных модулей рабочей зоны с целью обеспечения блокировки обрабатываемой детали.

Вакуумный насос на 250 м3/ч

Конфигурация 3

Спроектирована для установки обрабатывающей головки с 5 интерполируемыми осями и других дополнительных обрабатывающих групп, для проведения сложных видов обработки, невыполнимых на обрабатывающем центре с 4 интерполируемыми осями.

Может быть сформирована посредством выбора как минимум одной из следующих компоновок:

• компоновки C3-A1
• компоновки C3-P1
• компоновки C3-P2

Для каждой Компоновки имеется широкий выбор обрабатывающих узлов и механизмов.

Компоновка C3-A1

Может быть сформирована посредством выбора следующих обрабатывающих узлов: • обрабатывающей головки с 5 интерполируемымим осями (Разъём 1)

Обрабатывающая головка с 5 интерполируемыми осями

Позволяет электрошпинделю интерполировать по 5-ти осям с управлением ЧПУ. Благодаря применению технологии «Double-Power» используется компактный электрошпиндель высокой мощности.

Для управления положением и направлением обрабатывающей головки BIESSE использует бесщеточный мотор с цифровой передачей данных с редуктором Harmonic Drive — «нулевой люфт».

Пятиосная обрабатывающая головка устанавливается непосредственно на вертикальную каретку (ось Z) без пневматического выхода. Соответственно отсутствуют возможные дополнительные погрешности, которые могут повлиять на жесткость конструкции и точность обработки.

Благодаря своей компактности, группа может выполнять обработку на участках детали, недоступных для других 5-ти осных групп, имеющихся на рынке.

Электрошпиндель оборудован керамическими подшипниками, приспособленными для работы высоких скоростях вращения. Также устройство оборудовано системой избыточного давления для защиты от попадания пыли и внутренней продувкой для очистки конуса во время смены инструмента.

Для оптимального рассеяния тепла, вырабатываемого электрошпинделем используется устройство жидкостного охлаждения с системой замкнутого цикла. 5-ти осная обрабатывающая головка не нуждается в периодической смазке, т.к. выпускается с предварительной постоянной замкнутой смазкой.

В дополнение к стандартному внутреннему тестированию BIESSE, цикл настройки и приемки каждого обрабатывающего центра с установленной 5-ти осной обрабатывающей головкой предусматривает также:

тестирование круговой интерполяции, проводимое с помощью электронного оборудования и системы BALL-BAR в соответствии с нормативами UNI ISO 230¬4:1998.

Техничесикие данные

Обрабатываемые объёмы: Rover C 6 40: 3.390 x 1.400 x 275 мм Rover C 6 50: 4.600 x 1.400 x 275 мм Rover C 6 65: 6.200 x 1.400 x 275 мм Rover C 9 40: 3.390 x 1.800 x 275 мм Rover C 9 50: 4.600 x 1.800 x 275 мм Rover C 9 65: 6.200 x 1.800 x 275 мм

Мощность электрошпинделя в режиме S1 (100%): 12 кВт на 12.000 обротов/мин

Мощность электрошпинделя в режиме S6 (40%): 15 кВт на 12.000 оборотов/мин

Максимальная скорость вращения: 22.000 оборотов/мин

Соединение: HSK F63

Ход по оси C: неограниченный 360°

Скорость вращения оси С: 13,5 об/мин

Ход по оси В при позиционировании: +/- 100°

Ход по оси В при интерполяции: +/- 98°

Скорость вращения оси В: 13,5 об/мин

Ход по оси Z: 660 мм

Скорость хода по оси Z: 30 м/мин

Высота цанги инструмента над рабочим столом: 618 мм.

Для программирования рабочих операций, предусматривающих использование 5-осной обрабатывающей головки для углового позиционирования, может быть использован программный пакет BIESSEWORKS ПРОДВИНУТЫЙ, позволяющий:

• определять в объёме «виртуальную» плоскость и программировать обработку по этой плоскости;
• определять ориентировку группы и проводить её угловое позиционирование Для программирования рабочих операций, предусматривающих использование 5-ти осной обрабатывающей головки для интерполяции в 4-х и 5-ти осях необходимы специальные пакеты ПО, имеющиеся на рынке.

Естественно, такого рода ПО может быть использовано для углового позиционирования 5-ти осной обрабатывающей головки альтернативно пакету

BIESSEWORKS ПРОДВИНУТЫЙ.

Во время исполнения программы система ЧПУ автоматически проводит контроль возможных пересечений траектории движения 5-ти осной обрабатывающей головки с рабочим столом. В определенных условиях возможно, что такого рода контроль ограничит область применения группы — оператор в любом случае может форсировать выполнение программы, персонально и ответственно анализируя возможность столкновения.

*Необходимо ПО BIESSEWORKS ПРОДВИНУТЫЙ в станочной версии или другой программный продукт, предназначенный для программирования 5-ти осной обрабатывающей головки.

*Необходимо устройство жидкостного охлаждения с замкнутым циклом.

Устройство жидкостного охлаждения на 1600 Вт, для электрошпинделей c индикатором уровня.

Компоновка C3-P1

Может быть сформирована посредством выбора следующих обрабатывающих узлов:

• 1 сверлильной головки BH 9
• 1 электрошпинделя мощностью от 12 кВт до 18 кВт (разъём 2)

1 магазины замены инструментов револьверного типа каретки Z на 10 мест

Дополнительная каретка Z для задних обрабатывающих узлов, с управлением от независимой оси Z .

На каретке возможно установить различные типы сверлильных головок и/или электрошпиндель с возможностью смены инструмента в револьверном магазине. Опускание каретки управляется ЧПУ посредством бесщёточного двигателя и винтов на бесконечной шариковой опоре.

Для станков с обрабатывающей головкой с 5 интерполируемыми осями независимая ось Z позволяет отдельно управлять задними обрабатывающими узлами : рабочая высота задних групп задается с ЧПУ без ограничений, связанных с наличием 5-ти осной обрабатывающей головки и установленным на ней инструментом. Это позволяет максимизировать толщину обрабатываемых деталей. Сверлильная головка устанавливается непосредственно на заднюю каретку Z, чей вертикальный выход управляется ЧПУ, что позволяет сократить время обработки. Наличие Z позволяет вдальнейшем установить на станке задние обрабатывающие узлы.

Сверлильная головка BH 31

Обрабатывающая группа, на которую можно установить до 31 независимо работающих инструментов для выполнения одиночных или групповых отверстий по 5-ти плоскостям детали.

Шпиндели с перемежающимся правым и левым вращением с приводом от высокоточных косозубых прошлифованных шестерней, гарантирующих максимальную точность и бесшумность обработки. Головка включает:

• 25 независимых вертикальных шпинделей с межосевым расстоянием 32 мм, 14 из которых расположены в направлении X, 11 — в направлении Y;
• 6 независимых горизонтальных шпинделей с двойным выходом, с межосевым расстоянием 32 мм, из которых 4 расположены в направлении X и 2 в направлении Y; Используется 1 двигатель с приводом от инвертера (мощность: 1,7 кВт на 2800 оборотов/1′ — 3 кВт на 6000 оборотов/1′): скорость вращения шпинделей до 6000 оборотов/1′ для быстрого выполнения циклов присадки и сокращения времени обработки. Кроме того, есть возможность выбора скорости вращения в зависимости от используемого инструмента и материала. Охлаждение головки жидкостное с циркуляцией.
• необходимо устройство охлаждения.

Проверить по чертежам новое положение электрошпинделя в разъёме 2. Для станка Rover C в конфигурации 3.

Ленточный магазин на 22 места — меж осевое расстояние 180 мм

Расположен на балке X, позволяет размещать до 22 инструментов, всегда доступных в любой точке станка, и быстро осуществлять замену инструмента. Основные характеристики:

В случае оснащения 2 передними электрошпинделями позволяет проводить смену инструмента одновременно, сокращая таким образом вдвое время и увеличивая производительность. Основные характеристики:

• межосевое расстояние: 180 мм;
• количество инструмента: 22 и